Начало 
Полезна информация Любопитно Как се ражда еталбондът
Полезна информация Любопитно Как се ражда еталбондът
| Как се ражда еталбондът |
 |
 |
 |
|
Историята на алуминиевите композитни панели започва преди 35 години. Историята на алуминиевите композитни панели започва преди 35 години. Тогава, когато международната фирма Alcan пуска в производството новия за времето си продукт - Alucobond. Идеята, стояща зад появата на този продукт, е изпълнена с прагматизъм и висока икономическа ефективност. В началото за производството му се e употребявала ламарина с обща дебелина по-малко от 1 мм и евтина полимерна сърцевина, които обединени в цялостна структура, давали краен продукт с уникални качества. Понастоящем в Европа алуминиеви композитни панели се произвеждат в Германия, Гърция и Турция. Предприятието Etem започва производството на etalbond през 1995 год., като в новия проект лично е ангажиран г-н Калергис. Първата производствена линия е с капацитет от 500 000 кв.м etalbond годишно. За седалище е избрана промишлена зона на около 30 км от Атина, близо до град Инофита. Фактът, че Etem имат и много натрупано ноу-хау за алуминия като материал и за процесите на неговата обработка, както и фактът, че фирмата е част от групата Viohalco, собственик на огромния завод Elval - за производство на листов алуминий, разположен в непосредствена близост в Инофита, спомага за бързото развитие и разрастване на производството на etalbond. Имайки предвид добрите перспективи пред това производство и все по-нарастващото търсене на алуминиевите композитни панели, през 2000 год. в завода е инсталирана и втора линия за производство - значително по-усъвършенствана от първата и осигуряваща капацитет от 1 000 000 кв.м годишно. През 2005 год. е внедрена и третата, най-модерна линия за бонд (с което годишният капацитет придобива внушителното измерение от 3,5 млн. кв. м за година). Разбира се, производството на etalbond и бързо нарастващите обеми на реализация са обусловени не само от историческия момент (както става все по-често в съвременната архитектура), но и благодарение на това, че се ползва ефективно вече изградената дистрибуторска и търговска структура на Etem. ПОСЕЩЕНИЕТО Стилмет, като част от групировката Viohalco, организира през март т.г. посещение за група журналисти в заводите Etem (и по-точно в този, който произвежда бонд) и Elval. Домакините от Гърция, г-н Пилавакидис – мениджър на бизнес направление etalbond, г-н Карадзас – регионален мениджър etalbond и г-н Сиантикус – продуктов мениджър Elval, демонстрираха пълния цикъл за производство на etalbond. Целта на визита бе да се видят огромните производствени мощности, високите технологии и произходът на суровините, необходими за производството на най-популярния в България алуминиев композитен материал – etalbond. Първото място, което посетихме, бе заводът на Etem, където се осъществява самото производство на etalbond. Това е нов завод, специално построен за нуждите на производството. Намиращ се на сравнително голямо разстояние от основната база на Etem, в която са съсредоточени екструзията и офис сградите, но, за сметка на това, в близост до завода на Elval, произвеждащ ламарина - основната суровина за производство на композитния материал. Заводът за etalbond се състои от две халета. В първото е съсредоточено складовото стопанство, в което съответно са обособени две секции. Едната - за входящите суровини – алуминиевата ламарина на ролони в съответния цвят, както и част от химическите продукти, необходими за производството на сърцевината, другата секция е складът за готовата продукция. Във второто хале се намира същинската производствена част, в която са инсталирани технологичните линии и оборудването за еталбонда. Към момента заводът е оборудван с три линии, които ясно показват еволюцията в разбирането и в инвестирането по отношение на производството на алуминиеви композитни панели. Останахме с впечатлението, че с годините самото оборудване за производството на еталбонд е претърпяло значителна еволюция и че то няма единен производител на екипировка и инструментално оборудване, което да е предназначено точно за производството на бонд. И това е лесно обяснимо поради изключителната специфичност на производството. Хронологически, първата линия е била съставена от италиански екструдери - за сърцевината и ролковите преси (произведени в неназована далекоизточна страна), в които се формира самият композитен панел. Тази линия по време на своето действие налага значително ограничение в ширината на листа. Самото производство на композитния панел е практически непрекъснат процес, като началото и краят на получения панел зависят от дължината на ролката ламарина (в повечето случаи тя е стотици метри). А на листове (начинът, по който ние сме свикнали да го виждаме) се получава чрез разрязване на дългата лента на отделни плочи. Тази линия е работила по стар метод на производство, като полиетиленовата сърцевина се е екструдирала между двата алуминиеви листа и се е разчитало на адхезията под въздействие на много висока температура между полиетилена и алуминия. За сравнително ниския капацитет на първата производствена линия допринася и фактът, че охлаждането на готовия продукт е атмосферно, т.е. тя работи с малка линейна скорост и по този начин осигурява достатъчно дълго време за изстиване, обуславящо и сравнително ниския капацитет. Тази линия сега е само исторически спомен и вече е спряна от производство, но тя е в основата на ноу-хауто за изграждането на следващите две линии. Втората линия в предприятието отново е съставена от отделни модули, които вече не са само италиански, а и немски. Тя е със значително по-голям капацитет и осъвременен метод на производство. При нея за получаване на композитния панел се използва лепило за свързване на сърцевината с алуминиевите листове, както и принудително охлаждане на панела чрез водна инсталация. Тези два фактора значително повишават производителността на линията и тя позволява производството на еталбонд с ширина до 1.50 м. На изхода на линията е разположен портален трион, който разрязва лентата на необходимите панели. Третата, съвсем нова линия - значителна инвестиция, внушителна на вид - е изцяло немско изпълнение. Напълно автоматизирана, с електронен контрол на входящите суровини и изходящия продукт, тя също е съставена от отделни модули, но те вече са напълно взаимосвързани и осигуряват автоматизация на целия процес. Нейни основни предимства, освен значително повишения производствен капацитет, са, че произведеният композитен панел вече може да бъде с ширина до 2.40 м. А цялостният електронен контрол е предпоставка за бързото пренастройване и качествено произвеждане на нови продукти. Направената мащабна инвестиция в тази линия, осигуряваща необходимия капацитет, създава големи възможностти за продуктово разнообразие и развитие. Появяват се нови десени и нови цветове etalbond, като най-актуалният в момента е “алу-натур”, с естествения цвят на алуминий. Преди известно време се появи etalbond-Light, по-тънък, по-лек, съответно и по-евтин продукт, предназначен основно за интериорно приложение. Следвайки, дори изпреварвайки изискванията на пазара, вече е усвоено производството и на etalbond FR – пожароустойчив, съответстващ на актуалните европейски норми за употреба на алуминиеви композитни панели при височина на сградата над осем етажа. Новата линия с гъвкавостта си на управление позволява бърза и лесна пренастройка, така че да се произведе по-тънък композитен панел с възможност за промяна на полимерната сърцевина, т.е. добрите адаптивни възможности на линията спомагат за развитието на продуктовата гама и за бързото преминаване на производството от един продукт към друг. Докато при първата линия методът на производство е бил максимално близък до коекструзионния, то при третата се разчита на слепването с допълнителни компоненти – лепила, които се активират под въздействие на температурата и налягането. При този нов подход, освен по-високата производителност, се осигурява и по-надеждна връзка между отделните елементи. Трябва да отбележим, че това е област, в която търсененто продължава и до днес - експериментира се, с цел усъвършенстване на продукта, както с различните видове лепила, така и със самата технология. Химическите компоненти, необходими за производството, се доставят от различни производители. Това, което видяхме по време на нашето посещение бе, че негоримата сърцевина например идва от EXON, а полиетиленът – от Ромпетрол. Мениджърският състав на Etem е изцяло гръцки, докато в процеса на производство участват и чужденци. Не малка част от работниците са украинци. За осигуряване на необходимия персонал фирмата има разработена и социалната програма, която подпомага закупуването и обзавеждането на жилища за служителите й в град Инофита, което, от своя страна, косвено допринася за развитието на града и района. Втората част от посещението ни бе в завода Elval. Правим уговорката, че Elval не е типичното предприятие, което асоциираме с производството в нашия бранш, но целта на домакините бе: да ни покажат къде и по какъв начин „се ражда” алуминиевата ламарина, широко разпространена като материал в ежедневието на дограмаджията, от една страна, и в качеството й на основна суровина в производството на еталбонд, от друга. Заводът на Elval е сериозно металургично предприятие, чиято основна дейност е: валцоване на ламарина или, с други думи казано, получаване на валцов прокат. В него се произвеждат меки и полутвърди ламарини за клиенти от цяла Европа. Това е основният завод на компанията, а тя притежава и дъщерен завод в Англия, който е с по-малък капацитет, но насочен към производството на специални ламарини за авиационната и корабостроителната промишленост. Оборудването в завода е изцяло с немско, а основната машина е от емблематичната марка за тежко машиностроене - Demag. Окомплектоването на машините - електромоторите и управлението - са на Siemens. Машината Demag е изцяло автоматизирана и невероятно производителна. По думите на домакините, тя е от възможно най-висок клас и в Европа съществува само още една подбна машина със същите качества. Производството й е огромно и внушително по размери, но благодарение на автоматизацията за една смяна в завода работят девет човека, пряко свързани с процеса на производство. Затова от персонала се изисква изключително високо ниво на квалификация и е факт, че тук всички оператори са с инженерно образование. Предвид спецификата на производството, фирмата дълги години инвестира в обучение на персонала, защото независимо от това с каква квалификация или специалност е желаещият да посъпи на работа, той няма как да бъде подготвен за подобен вид производство, тъй като на практика то е без аналог. Изискванията към крайния продукт също са изключително стриктни по отношение на точност и деформация, затова всеки участък, освен че е с високо ниво на автоматизация, е подложен на електронен контрол. Впечатляващи в завода са входно-изходните устройства, т.е. след като ламарината е навита на барабан, тя автоматично се извежда и позиционира на съответното място в склада. Той сам по себе си е грандиозно съоръжение, с размерите на жилищна кооперация, където всички действия отново се извършват без човешка намеса. Освен основното производство, на територията на завода са разположени и множество съпътстващи производства. Към тях можем да отнесем леярното отделение, в което се подготвят заготовките за валцоване. Техният състав е в състояние да се променя, тъй като, в зависимост от специфичните нужди на продукцията, по време на процеса се следи се за чистотата на пробата, количествените промени на отделните компоненти и т.н. Другото съпътстващо производство (и по-точно казано, логистична група) е свързано с подготовката, сортирането и частичната преработка на суровини, които постъпват в леярното. За да се придобие реална представа за мащабите тук, трябва да посочим, че специално за нуждите на завода е построена жп линия със сточна гара, чрез която постъпват суровините, подлежащи на преработка или се извозва готовата продукция към крайната си дестинация. (За косвено сравнение на мащабите на производство в завода на Elval, трябва да отбележим, че всички поръчки за ламарина от завода за производство на еталбонд за миналата година съставляват едва 4% от годишното му производство.) Най-голямото по мащаби, вероятно и по ниво на скорошни инвестиции, съпътстващо производство е бояджийното отделение на завода. Дългогодишната практика показва, че голяма част от произведената в Elval ламарина се боядисва по желание на клиента (вкл. тази, употребявана за производството на еталбонд). Бояджийното отделение е организирано като самостоятелен цех в рамките на завода и също едва ли има аналог. Боядисването на валцовия прокат е специфична дейност, изискваща и специално оборудване. Поточната линия е дълга около 500 м и боядисването се извършва, без ламарината да е разкроявана на отделни листове, т.е. на входа на линията ролонът ламарина с дължина няколкостотин метра постепенно се развива, преминава през всички видове обработки и боядисване, и на изхода повторно се навива на барабан. Процесът е непрекъснат и внушителната инвестиция осигурява на практика работно време 24 часа седмично. По поточната линия ламарината се изчиства и изсушава, правят се всички видове химични обработки и пак се мие, и изсушава. Самият процес на боядисване, реализиран с барабан, е най-икономичен от приложимите методи, като при смяна на цвета се сменя и барабанът. Независимо от изключително високото ниво на автоматизация и стриктния производствен контрол, домакините обърнаха нашето внимание, че при боядисване с металици няма 100%-ва повторяемост на цвета, което е свързано с със спецификата на еталбонда и затова при нашата производствена практика е необходимо да се поръча еднократно (вкл. и запасът), което да позволява ремонт и по време на експлоатационния живот на сградата.
|
